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福建水泥：創新創效助推企業高質量發展
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圖為福建水泥公司煉石水泥廠車號識別自助出廠系統。 10月30日，福建水泥公司煉石水泥廠智能物流系統項目正式上線，標志著煉石水泥廠打造智能工廠的步伐向前邁進了一步。
一直以來，福建水泥公司高度重視技術創新工作，響應國家關于創新發展與質量提升的要求，堅持走好科技興企之路，以創新創效引領發展，瞄準行業領先技術，強化內部節能降耗技術攻關，引領原創成果實現突破。科技與技能創新已成為公司經濟發展的重大引擎與不竭動力，是公司高質量跨越式發展的重要支撐。
智能控制，物流全程自助化
信息化的過程是組織變革、組織優化與能力提升的過程。技術是手段，管理是核心。該公司從2018年研發智能物流，在取得初步成功后，二期推廣項目于今年6月正式啟動。經過5個多月的努力，項目陸續完成需求調研、方案編寫及確認、系統升級驗證及測試、基礎數據校驗、流程設計及驗證、系統部署、硬件安裝及聯調等關鍵節點后，10月31日完成上線。上線后，可使現有崗位人員核編優化減少138人。
這套系統主要采用移動互聯網、物聯網及與ERP系統無縫集成等技術，客戶通過手機APP、身份證、提貨二維碼及IC卡等傳遞介質，建立一套集車輛自動進出廠、自助計量和遠程集中視頻監控的智能化系統，通過移動終端、管理軟件與硬件相結合的方式，業務前移至第一接觸人。客戶、供應商、司機資源進入系統后，可完成業務流程處理，實現下單、身份識別、車輛進出廠、計量、打印、裝車及智能監控等廠內物流全程自助化、智能化和集中管理。它改變了現有企業車輛物流管理流程，提高收發貨效率，減少司機在廠時間，改善客戶體驗。
創新創效，書寫奮斗新高度
電耗指標是水泥企業影響成本的最重要因素。該公司金銀湖水泥磨自2013年投產以來，各項指標不斷改善和提升。從設計臺產170t/h、電耗34kWh/t，到今年實現了臺產210t/h、電耗28.84kWh/t的優秀指標；從設計年產100萬噸到今年有望突破130萬噸……生產經營指標一年一個新臺階，靠什么去實現？答案只有一個：創新。
管理創新是先導。該公司推行“精益管理”模式，發動各級管理人員向行業標桿學習看齊，主動查找問題、查擺原因，制定持續改進措施，向管理要效益。
而技術創新則是實踐。根據水泥磨實際情況，該公司持續進行了大大小小幾十項的原創技術創新改造：磨內篦板改造項目，將磨內原來的普通型篦板改為防堵型篦板，既降低了篦板損耗又提高了磨機產質量；對原材料入磨環節的改造，將原來的水泥石膏倉改裝成鋼板石膏倉，徹底結束了經常堵料及人工捅倉操作的歷史；通過對配料站石灰石庫、石膏庫、熟料庫、煤矸石庫的交叉互換改造，使其在實際應用中得到優化組合，有效提升了配料能力，達到配料可靠和穩定；通過對布料器改造，使其改向穩定，布料均勻，提高了選粉效率；通過對穩流倉的改造，將人工泵閘改為自動泵閘，大大提升了輥壓機的做功能力和運行穩定性……
管理創新，提前實現降煤耗
今年1～10月，永安建福公司熟料標準煤耗105.06kg/t，連續低于提升目標值≤105.43kg/t，提前實現降低熟料標準煤耗“大行動，大提升”目標。熟料標準煤耗累計平均值在2019年108.7kg/t的基礎上下降到≤105.43kg/t。別小看這3kg，按照180萬噸的熟料年產量計算，全年可降低購煤成本390萬元。
年初，在團結一心抗擊新冠肺炎疫情的同時，該廠結合年度設備大修，對系統薄弱環節進行重點維養。大修后，該廠4～10月窯運轉率為98.08%，1～10月未發生工藝事故，為降低熟料標準煤耗提供了良好條件。更重要的是，該廠敢于在工藝管理上創新探索，在嘗試中勇于進取：提高生矸配料比例，提高混合煤中煙煤比例，提高混合煤可燃性；合理匹配風、煤、料，規范各班中控操作，保持系統熱工制度穩定；加強生料配料過程管理，提高出磨和入窯的生料KH值合格率；摻入鋁渣配料，改善生料易燒性……
持續不斷的技術創新嘗試與實踐，帶來可靠的運轉率與顯著的成效，為工廠帶來實實在在的效益。（福泥）