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逐“新”而行 向“效”而攀
文章字數：1,469
如果把一座煉化廠想象成一個人的身體，那么裝置瓶頸就是被堵住的血管，進口依賴就是被卡住的咽喉，能源浪費就是無形中流失的熱量。如何才能讓這個“巨人”重現生機？福海創公司的回答是：向技改要答案。
從凝析油分離裝置“增容拓能”到沸騰床渣油加氫“吃干榨凈”，從凝結水余熱“顆粒歸倉”到加熱爐排煙“低溫革命”，從進口備件“受制于人”到國產沸騰泵“自主可控”……一場覆蓋全產業鏈的技改攻堅戰正悄然展開，福海創走出了一條技改賦能、創新增效的轉型升級之路。
攻克“攔路虎”
——消除瓶頸制約，釋放規模效應
裝置高效穩定運行的“攔路虎”，往往不只在于硬件設備本身，更在于工藝流程與原料性質匹配度不足的深層矛盾。聚焦這一關鍵痛點，福海創以凝析油分離裝置消缺改造、沸騰床渣油加氫裝置投產為抓手，全面破除生產瓶頸，夯實穩產創效根基。
“通過優化凝析油分離裝置工藝流程，持續升級工藝配置，有效拓寬原料選擇范圍，全面提升多品類凝析油的兼容加工能力。”技術研發團隊副經理王小祥介紹。此次流程再造式優化改造，有效破解原料單一、工況受限難題，讓裝置能適配多種類原料，生產彈性與運行韌性大幅增強，為企業提質增效、穩健生產筑牢堅實支撐。
把目光轉向生產線的另一頭，同樣也是捷報傳揚：2026年1月，150萬噸/年沸騰床渣油加氫裝置成功投料試車，已連續穩定運行超過4個月。
裝置現場，反應部分、壓縮機、高壓泵等區域框架整齊有序，兩座曾作為福建省最重單體設備的2300噸加氫反應器巍然矗立，勾勒出現代煉化裝置的硬核輪廓。
“這套裝置采用國際領先的H-Oil技術，攻克了渣油膠質、瀝青質高效轉化難題，輕油收率顯著提升，生焦率和能耗大幅降低。”該生產團隊負責人李紅亮介紹。該裝置的投產實現了重質渣油資源的深度高效轉化，也為福海創的綠色轉型寫下了關鍵注腳。
從凝析油分離裝置改造破解原料端加工受限難題，到沸騰床渣油加氫裝置實現產品端高質轉化，福海創在消除瓶頸制約、釋放規模效應上邁出了堅實步伐，實現了從“單點改造”向“全流程優化”、從“解決問題”向“創造價值”的華麗蛻變。
走穩“雙贏路”
——深挖經濟效益，厚植生態底色
“經濟賬”和“生態賬”并非天平的兩端，福海創以一系列精準技改，在精打效益算盤的同時，不忘擦亮綠色名片。
燃料結構的靈活切換體現了“算賬經營”的智慧。二甲苯裝置加熱爐的原設計以C5和燃料氣為燃料，受兩者體積熱值差異影響，無法根據市場價格靈活調整用量。福海創以不到45萬元的投資對加熱爐燃料使用流程進行優化，將LPG（液化石油氣）由罐區直接引入C5汽化器，實現了C5與LPG的無縫切換。
“2023年9月至2025年9月，LPG累計使用12.8萬噸，利用兩者價差實現燃料增效4536萬元，同時優化蒸汽利用方式，增效347萬元。”工藝技術團隊副經理鄭仙清介紹。小投入撬動大效益，正是精益管理的生動實踐。
另一個低投入高回報的典范，當屬芳烴聯合裝置凝結水與除氧水系統流程優化項目。日常運行中發現：進除氧器的除鹽水溫度偏低，導致低低壓蒸汽消耗量大，除氧效果不佳；就在不遠處，低壓凝結水需經空冷器冷卻后送出裝置，就像冬天開著窗戶燒暖氣，造成余熱浪費。
福海創僅用72萬元投資，通過利舊換熱器、優化除鹽水與凝結水換熱流程，不僅成功停運了凝結水空冷器，還將80噸/小時、150℃左右的凝結水的熱量充分回收，所回收熱量折合5726噸標油/年；同時停用凝結水空冷，每年節電36萬千瓦時，減排二氧化碳2萬噸，僅一年時間就實現增效1600余萬元。這些小小的“吸管”，把散落的熱量重新吸回了系統，實現了增收創效與節能降耗的雙重突破。（下轉二版）
從凝析油分離裝置“增容拓能”到沸騰床渣油加氫“吃干榨凈”，從凝結水余熱“顆粒歸倉”到加熱爐排煙“低溫革命”，從進口備件“受制于人”到國產沸騰泵“自主可控”……一場覆蓋全產業鏈的技改攻堅戰正悄然展開，福海創走出了一條技改賦能、創新增效的轉型升級之路。
攻克“攔路虎”
——消除瓶頸制約，釋放規模效應
裝置高效穩定運行的“攔路虎”，往往不只在于硬件設備本身，更在于工藝流程與原料性質匹配度不足的深層矛盾。聚焦這一關鍵痛點，福海創以凝析油分離裝置消缺改造、沸騰床渣油加氫裝置投產為抓手，全面破除生產瓶頸，夯實穩產創效根基。
“通過優化凝析油分離裝置工藝流程，持續升級工藝配置，有效拓寬原料選擇范圍，全面提升多品類凝析油的兼容加工能力。”技術研發團隊副經理王小祥介紹。此次流程再造式優化改造，有效破解原料單一、工況受限難題，讓裝置能適配多種類原料，生產彈性與運行韌性大幅增強，為企業提質增效、穩健生產筑牢堅實支撐。
把目光轉向生產線的另一頭，同樣也是捷報傳揚：2026年1月，150萬噸/年沸騰床渣油加氫裝置成功投料試車，已連續穩定運行超過4個月。
裝置現場，反應部分、壓縮機、高壓泵等區域框架整齊有序，兩座曾作為福建省最重單體設備的2300噸加氫反應器巍然矗立，勾勒出現代煉化裝置的硬核輪廓。
“這套裝置采用國際領先的H-Oil技術，攻克了渣油膠質、瀝青質高效轉化難題，輕油收率顯著提升，生焦率和能耗大幅降低。”該生產團隊負責人李紅亮介紹。該裝置的投產實現了重質渣油資源的深度高效轉化，也為福海創的綠色轉型寫下了關鍵注腳。
從凝析油分離裝置改造破解原料端加工受限難題，到沸騰床渣油加氫裝置實現產品端高質轉化，福海創在消除瓶頸制約、釋放規模效應上邁出了堅實步伐，實現了從“單點改造”向“全流程優化”、從“解決問題”向“創造價值”的華麗蛻變。
走穩“雙贏路”
——深挖經濟效益，厚植生態底色
“經濟賬”和“生態賬”并非天平的兩端，福海創以一系列精準技改，在精打效益算盤的同時，不忘擦亮綠色名片。
燃料結構的靈活切換體現了“算賬經營”的智慧。二甲苯裝置加熱爐的原設計以C5和燃料氣為燃料，受兩者體積熱值差異影響，無法根據市場價格靈活調整用量。福海創以不到45萬元的投資對加熱爐燃料使用流程進行優化，將LPG（液化石油氣）由罐區直接引入C5汽化器，實現了C5與LPG的無縫切換。
“2023年9月至2025年9月，LPG累計使用12.8萬噸，利用兩者價差實現燃料增效4536萬元，同時優化蒸汽利用方式，增效347萬元。”工藝技術團隊副經理鄭仙清介紹。小投入撬動大效益，正是精益管理的生動實踐。
另一個低投入高回報的典范，當屬芳烴聯合裝置凝結水與除氧水系統流程優化項目。日常運行中發現：進除氧器的除鹽水溫度偏低，導致低低壓蒸汽消耗量大，除氧效果不佳；就在不遠處，低壓凝結水需經空冷器冷卻后送出裝置，就像冬天開著窗戶燒暖氣，造成余熱浪費。
福海創僅用72萬元投資，通過利舊換熱器、優化除鹽水與凝結水換熱流程，不僅成功停運了凝結水空冷器，還將80噸/小時、150℃左右的凝結水的熱量充分回收，所回收熱量折合5726噸標油/年；同時停用凝結水空冷，每年節電36萬千瓦時，減排二氧化碳2萬噸，僅一年時間就實現增效1600余萬元。這些小小的“吸管”，把散落的熱量重新吸回了系統，實現了增收創效與節能降耗的雙重突破。（下轉二版）